危化品企业可燃、有毒气体报警管理存在的7大类问题及原因分析
危险化学品企业的有毒有害、易燃易爆气体检测报警系统，在探测到装置设施管道等可燃、有毒气体泄漏时，将泄漏信息传递至控制中心，并以声/光的方式提醒、告知现场人员，有关人员将及时做出必要的人工干预及保护性响应，以避免生产安全事故的发生。
近来，应急管理部明查暗访组、中国化学品安全协会专家每到危险化学品生产、储存企业进行安全检查、诊断，几乎都能查出企业在有毒有害、易燃易爆气体检测报警方面存在若干问题。许多企业没有按照《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009）和《工作场所有毒气体检测报警装置设置规范》（GBZ/T 233-2009）的要求进行可燃、有毒气体检测报警装置的设置和管理。
存在的主要问题
1
未按要求设置报警装置
在生产或使用可燃气体、有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内，有些企业没有设置相应的可燃、有毒气体检测报警装置，这将不能有效预防火灾、爆炸和人员中毒事故的发生。在可燃气体与有毒气体同时存在的场所，有的企业只是设置了可燃气体检测报警装置，但未设置有毒气体检测报警装置，这将不能预防中毒事故发生。有一家企业，在其反应器设备与管道连接大法兰处发生过两次可燃气体泄漏、着火，但该企业仍未按《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009）第4.1.2条的要求，在法兰处设置可燃气体检测报警装置。
2
报警装置硬件设置上存在缺陷
有些企业虽然在生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内设置了可燃、有毒气体检测报警装置，但存在着不同类型的设置缺陷。
（1）未设置就地声光报警；
（2）报警控制器未设置UPS电源，或者报警控制器UPS电源回路没有供电；
（3）不符合防爆要求：有的是防爆区域的报警控制器为非防爆，有的是气体检测器与报警灯之间防爆接线盒防爆等级低于工程防爆要求；
（4）安装高度或偏高或偏低，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009）第6.1条的要求；
（5）通讯、提醒功能存在问题：有的存在主线通讯故障，有的泄漏报警信号未发送至有操作人员常驻的控制室进行报警，还有的未在控制室设置可燃、有毒气体闪烁报警灯；
（6）可燃气体检测报警系统与DCS控制系统使用同一组控制器；
（7）无储存记忆功能；
（8）报警仪未进行固定。
3
报警值设置不正确
没有按照《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009）和《工作场所有毒气体检测报警装置设置规范》标准要求设置报警值大小，至少设置两级报警值。
4
报警装置处于故障状态
这方面主要问题是报警显示值与实际不符，有的企业里个别检测报警装置存在零点漂移。
5
报警装置未完全投用
有的属于检测报警控制装置未投用，有的属于报警远传未投用。
6
报警处置及记录存在问题
这方面的主要表现是：
（1）处于报警状态，无处置、无记录；
（2）处于报警状态，记录却填写正常；
（3）有报警记录，无原因分析和处置；
（4）报警多次，实际记录偏少；
（5）有意不让检测报警装置正常报警，将报警声音随手关闭。
7
其他问题
发现的其他问题还有：报警装置布置没有实现可视化；没有按时检定/校准检测报警装置；生产、技术人员对报警阈值及可允许浓度不了解，对报警后应该采取的应急处置措施不清楚；巡检工判断有毒气体是否泄漏的首选措施居然是靠鼻子闻；操作人员去存在可燃、有毒气体泄漏可能的区域巡检时，未随身携带便携式可燃、有毒气体检测报警仪；身在现场的人员不能第一时间接到现场固定式可燃、有毒检测报警装置的预警；便携式报警仪测得的数据没有即时上传到系统，独立于系统监管之外；报警发生时，不能实现全局立体互联，成为信息孤岛。
原因分析
1
侥幸心理作祟，对报警管理的重要性认识不足
危险化学品生产过程发生的事故，许多与报警系统存在问题有关系。可燃气体泄漏后不能及时处置，遇到明火就会发生爆炸事故，有毒气体泄漏后不能及时处置，遇到防护不完备的人员就会发生中毒事故。报警与人员干预构成一道独立保护层，报警触发的操作行动满足了各种标准，就可以确保有效地中断安全事故的发生。但是，可燃、有毒气体泄漏报警管理的重要性，没有被企业里各级人员充分地认识到。
一些企业里的领导认为之前自己企业里没有安装检测报警装置时，也没出事故呀！一些操作人员通过对若干次报警置之不理的体验，感觉不对那些报警进行响应，也不会出事故！其实，侥幸就是侥幸，侥幸之后如果没有觉醒，侥幸可能就是不幸的开始。正如国家安全生产应急救援指挥中心技装部副主任、明查暗访组组长闫绍华所说，对报警“如果不及时处理，容易造成操作人员判断失误，产生'狼来了’的效应。”
2
企业人员知识欠缺，能力不足
一些危险化学品生产、储存企业里的人员不了解可燃、有毒气体泄漏的危害，不掌握可燃、有毒气体泄漏检测报警装置设置和管理、接到报警后正确处置的知识，自己组织的安全风险辨识、事故隐患排查发现不了企业可燃、有毒气体泄漏检测报警方面存在的问题，只有等到外部专家发现并给其指出后，才知道可燃、有毒气体泄漏检测报警管理的重要性。
3
责任不落实，管理不到位
企业里有些专业人员、相应专业职能部门对可燃、有毒气体泄漏检测报警装置的管理并不是完全不懂，但由于责任心不强，工作不认真，报警装置坏了也不组织检修，到期应该检定、校准了也不组织送检，属于管理不到位。
4
工程建设标准不高，原始设计存在缺失
早些年建成投运的老化工厂，当时安全标准要求比较低，有的部位没有设计可燃、有毒气体泄漏检测报警装置，有的部位设计偏少。近十几年来，国内化工企业得到了突飞猛进的发展，许多精细化工项目或者没有经过正规设计，或者委托的工程设计单位水平较低，对可燃、有毒气体泄漏检测报警装置的设计存在缺失，从源头上就没有做到本质安全。
5
报警设置随意，给操作人员带来困惑
由于有些安全与可操作性分析（HAZOP）活动存在着人员水平参差不齐、分析过程点到为止的现象，对报警的增加或者删除往往只是根据参加分析人员的经验进行主观判断，缺少必要的依据，安全报警和工艺报警设置得随意、偏多，甚至不那么恰当。
在报警优先级确定上，报警默认为高优先级报警的居多，报警指示灯及声音经常处于活跃状态，让操作人员应接不暇。有些工厂里设置的报警，只要在一个控制室中，各装置、各岗位的操作站均会报警，并且报警声光是一样的，即制氢岗位人员与加氢、重整等岗位人员接受到的报警是一样的，每个人接受到的报警是多个装置的，大家都基本上一直在“噪音”中忍受着，影响彼此工作，牵扯了操作人员的精力，加大了操作人员的疲劳，导致操作人员麻痹。经过长时间的运行，操作人员往往已经习惯或者厌烦这些报警声，当报警发生时，操作人员或者直接进行报警确认或者干脆置之不理、甚至将蜂鸣关闭、音量调小、修改报警设定限，以致可能忽略了重要的安全隐患。