双星又一个4.0轮胎工厂开建，年产能650万！
6月23日，双星东风轮胎位于十堰市张湾区红卫工业园内的“工业4.0”智能化工厂全面开工建设，建成后将成为“全球领先、华中首个”“工业4.0”轮胎智能化工厂和废旧轮胎绿色生态循环利用基地。
据悉，该项目达成后，将形成年产中高端半钢轮胎500万套和全钢轮胎150万套产能！
随着现代工业4.0正火，轮胎行业也不甘落后。这不，从2015年森麒麟轮胎建设了中国首家轮胎4.0工厂以来，三角集团、青岛双星等企业也先后布局并建成轮胎智能化生产工厂，利用物联网系统等现代智能化管理技术，从原材料进场，一直到成品轮胎出库，实现全过程可追溯、可监控！
小邦作为知识的搬运工，先给大家科普一下。工业4.0是德国政府《德国2020高技术战略》提出的十大未来项目，其所谓的工业四代(Industry4.0)指的是利用物联信息系统将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化，最后达到快速，有效，个人化的产品供应。简单来说就是智能生产、生产服务化、产业融合！
我们一块儿来具体看看中国轮胎行业的智能化工厂发展状况吧！
据了解，以山东省为代表，目前全国已经有了4家工业4.0轮胎工厂，轮胎行业也正在掀起智能化建设的热潮！目前，一些山东轮胎企业已经在利用大数据开展轮胎市场预测、生产计划调度、全过程质量追溯、能耗分析预测、生产远程控制等方面取得阶段性成果。
三角轮胎通过植入芯片、条码识别设备等，对轮胎的整个生产过程进行监控，不仅使生产出来的每条轮胎都有自己的“身份证”，也使这座工厂升级为一个完整的物联网。与传统生产模式相比，工效提高40%以上。
双星轮胎的轿车胎全流程工业4.0智能化工厂建成投产后，成为全球轮胎行业唯一一家同时拥有卡客车胎和轿车胎全流程工业4.0智能化工厂的企业。据介绍，双星全流程工业4.0智能化工厂采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法实现全流程智能制造的难题。
在森麒麟部件车间，通过世界先进的自动化设备，实现了对半成品100%在线监测，及时地反馈数据，实时纠错，保证半成品的高合格率。
赛轮金宇集团引进国际领先的智能化一次法成型机及液压式硫化机装备，一次成胎时间从原来的70秒缩短至45秒，减少操作人员450人，年节约生产成本3000万元。赛轮金宇投资2亿元建设了集自动出入库、智能分类、定位监控于一体的高架立体智能仓库，较普通仓库节约土地资源60%以上，作业效率提高50%以上。
类似的案例还有很多，在这些案例的背后，作为中国轮胎人，我们不禁要思考：轮胎工厂4.0是不是未来轮胎企业的发展方向，它到底有什么优势呢？
首先，如果实现了工业4.0，通过智能化的系统去管理和把控生产过程，势必会减少人工的使用。目前中国的人口红利期已经过去，人力成本不断升高，如何在减少人工成本的情况下不影响生产，是各行各业都应该考虑的问题。而智能化生产意味着人力的解放，不过这也同时对操作人员提出了更高的要求。
可以实现生产管理的可追溯。智能化生产意味着全过程的透明化、系统互联互通，出现任何问题都可以及时地发现并解决，而且全程监控意味着每一个环节都在操作人员的管理之下，不需要耗费更多的人力物力就可以应对生产管理过程中出现的问题。
产品质量提升 更标准、更优质。智能化生产的另外一大优势还在于产品的标准化、优质化、可定制等。通过机器的控制而不是人进行生产，减少了出错率，毕竟，人都是会犯错误的嘛~但是机器不会，这就保证了产品的合格率！而且通过智能化控制可以更及时地调整生产过程，提升产品质量；可以通过修改生产参数定制个性化产品。
提升生产效率。机器会出现磨损，但是不会疲倦，工业机器人的使用，可以有效提高生产效率、实现规模化生产。此外，生产的智能化意味着生产信息可以更有效地搜集，这也为后续的服务过程提供了更好的解决方案，为打通生产链、打破行业壁垒提供了可能。
面对经济新常态以及国内国际市场以及形势变化，中国轮胎企业要快速崛起，需要更高层面的创新来推动发展。工业4.0战略对轮胎企业来说正当其时，有助于解决经济转型面临的种种问题，为轮胎行业提升国内外市场竞争力提供坚实保障。
另外，特别值得一提的是，随着国家环保治理力度的加大，轮胎企业在制造过程中开始注重节能减排及环保材料的应用，从而使绿色环保成为轮胎行业发展的主流。紧跟时代潮流，借助工业4.0及其他生产管理方式，共同推进轮胎产业的升级进步。
责任编辑 | 王大辉
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