硫磺制酸重整旗鼓复出
20世纪末，在磷复肥和其他工业发展增加了对硫酸的需求，仅仅利用硫铁矿和冶炼尾气资源制酸，远远不能满足经济发展的需要。此时，国际石油天然气产量增长使脱出硫磺产量大幅度增加，国际市场硫横价格又一次降低至50美元/吨左右，价格大幅回落，给我国快速发展而又急缺硫资源的硫酸工业带来了机遇。相对价格低廉和供应充足的硫磺原料，促使我国掀起了以硫磺为原料制酸的建设热潮。上海京藤化工有限公司、上海申井化工有限公司分别由中国和日本商家合资建设了14万吨/年、15万吨/年硫磺制酸装置，于1995年投产；无锡、河南绿宝、红河洲化肥厂、昆明化肥厂，以及山东、四川等地纷纷建设规模为8万～10万吨/年硫磺制酸装置；各地还建了一批小型硫磺制酸装置。苏州精细化工集团从生产和环境的要求考虑，建设了具有先进水平规模较大的30万吨/年硫磺制酸装置，设备制造、施工、安装仅用了9个月。该工程除了引进催化剂、酸泵等少量设备和材料外，其余全部采用国产化技术和装备，该工程于1999年7月投产；山东红日40万吨/年硫磺制酸装置，是当时国内最大的硫磺制酸工程，工艺技术及设备完全立足于国产化，配套设施齐全，自动化程度高、废热利用充分、具有良好的环境保护措施，于2000年5月投产。这两个工程建设的成功，在工艺技术和装备的制造、施工安装、生产管理等方面，为我国硫磺制酸工程建设打下了良好的基础。
为了配合高浓度磷复肥大型装置的建设，中国硫酸工业协会三次组织相关的硫酸设计研究院、设备制造厂、大型磷复肥企业研讨大型硫磺制酸的设计、设备制造和工程建设。在专家、设计人员、大型磷复肥企业及设备制造厂的共同努力下，借鉴江西铜业引进大型冶炼烟气制酸设备、铜陵金隆建设大型冶炼烟气制酸装置转化、干吸主要设备的成功经验，以及南化设计院设计的山东红日40万吨/年硫磺制酸装置，上海海陆昆仑为无锡硫酸厂设计制造的12万吨/年硫磺制酸火管锅炉、过热器、省煤器等热回收设备、技术的成功经验，开始向年产60万吨、80万吨大型装置进军。
从2000年开始，相继建设了云南三环、中化开磷、贵州西洋等60万吨/年和云南富瑞、中化开磷、贵州开磷等80万吨/年大型国产化硫磺制酸工程，满足了国民经济建设发展对硫酸工业的需要。云天化富瑞一期80万吨/年硫磺制酸工程，于2005年3月建成投产，是我国最先建成的大型国产化工程。该工程立足国内，自主创新，除进口催化剂外，其余全部采用了国产化的先进工艺和装备，投入生产以来，各项指标达到设计的指标，并保持长期稳定的运行。该工程采用了3+1两次转化工艺、并采用了国产的蒸汽透平驱动的轴流鼓风机，装设蜗形旋流装置的一次扩大型的焚硫炉，国产积木式全焊接结构不锈钢转化器，节能高效盘环管壳换热器，国内最大的火管式废热锅炉，带阳极保护的槽管式分酸器及浓酸冷却器，国产大型浓硫酸泵等—大批国产化新型装备。贵州开磷80万吨/年硫磺制酸工程中使用了国产催化剂，转化工艺为3+2型五段转化器。
我国还引进了国外硫磺制酸的先进技术和装备。石家庄化纤有限责任公司，曾引进16万吨/年硫磺制酸装置，同时生产21.5%、65%发烟硫酸，于1999年5月投产。该装置采用MEC 3+2两转两吸工艺技术，由法国SOFRESID公司分包设计。主鼓风机为离心式，由背压透平驱动；采用火管废热锅炉，正常操作压力3.8～3.9兆帕；转化器内装填LP120、LP110、CS110、CS120型催化剂，第一层装填部分CS110型低温催化剂，第五层全部使用CS110低温催化剂；干燥塔辅沫器是采用双层丝网除沫器、中间吸收塔和最终吸收塔内装ES型除沫器；干燥、吸收塔均采用SX槽式分酸器；干燥塔、中间吸收塔、最终吸收塔共用一台酸循环槽，采用AlfaLaval板式酸冷却器、Lewis酸泵。
张家港双狮精细化工公司，在江苏张家港建设100万吨/年硫磺制酸装置，采用的过热器出口蒸汽参数以6.4兆帕，492℃为基准的次高压蒸汽。透平机组采用了西门子的凝汽式汽轮机，配套53兆瓦发电机组；首次引进了MECS公司热回收系统（HRS），HRS热回收系统的关键是基于一个热回收塔（操作温度为200℃以上）代替传统的第一吸收塔。热回收塔分上下两级吸收，进塔气体主要在第一级吸收，离开塔第一级的热气体在第二级里冷却并将残余的SO3吸收，离开塔的气体（成分）与离开传统的第一吸收塔的气体（成分）是一样的。使用一个HRS锅炉移走吸收热产生蒸汽（压力P＝0.6~1.0兆帕）代替传统工艺的酸冷却器。张家港双狮HRS锅炉产生压力为0.9兆帕的外送饱和蒸汽约60.1吨/时，除去装置本身自用蒸汽（如熔硫、液硫保温、锅炉给水除氧等）外，其余约35.7吨/时蒸汽送至低压过热器，产生0.87兆帕，256℃过热蒸汽用于发电。此装置每吨酸可多产生0.481吨0.9兆帕的饱和蒸汽，从而使硫酸装置的废热回收率提高到90%以上。该装置由孟莫克公司提供基础设计和HRS全套设备，由中江能源回收（上海) 有限公司提供详细设计和全套热能设备、非标设备的设计和制作，于2005年4月投产。另一套100万吨/年硫磺制酸装置于2010年3月投产。该装置增加低温位热回收系统（HRS）后，每吨酸循环冷却水耗量约为20.5米3（进出水温差为Δt=10℃），远小于不采用热回收系统（HRS）时的每吨酸循环冷却水耗量（约为42.0米3，进出水温差为Δt=10℃），可节约循环水泵消耗的大量电能。
湖北宜化60万吨/年硫磺制酸工程，引进关键工艺技术和装备以及HRS技术和装备，于2006年9月投产。该工程采用国产快速溶硫设备及带阳极保护的管壳式酸冷却器。引进液硫压力雾化焚硫技术；采用次高压5.4兆帕废热锅炉和蒸汽输送系统；空气鼓风机设于干燥塔的下游；3+1两次转化工艺和积木式不锈钢转化器；Monplex板式换热器；干吸塔采用槽管式分酸器及ZeCor合金填料支架；干燥塔顶装CK-ⅠP碰撞型纤维除雾器，二吸塔顶部装有CS-ⅡP碰撞型纤维除雾器，热回收塔顶部装ES-212型纤维除雾器；干吸塔循环酸共用一台循环槽；HRS系统生产0.8兆帕饱和蒸汽；干燥、吸收塔循环酸管道均采用ZeCor合金制造。投产以来，转化率＞99.8%、蒸汽产量为5.4兆帕、＞1.256吨/吨酸、0.8兆帕、＞0.442吨/吨酸，环境效益和经济效益较好。
此外，云天化富瑞分公司、三环分公司、红河洲分公司、重庆中化涪陵、及江苏托普索等引进了孟莫克HRS的技术和装备，建设了低温位热回收装置，生产低压蒸汽。还有些国产化硫磺制酸工程中，引进了托普索、孟莫克等钒催化剂、铯催化剂、除雾器和其他设备(酸泵、鼓风机、分酸槽、压力雾化型硫喷枪)等。
在国际硫磺资源充分供给的情况下，2000—2010年成为我国硫磺制酸的快速发展时期。1990年全国硫磺制酸仅有7家企业，产量仅17.9万吨；2000年增加到25.1万吨；2010年，全国硫磺制酸的产量已达到3499万吨，121家硫磺制酸企业中产量在40万吨/年以上的有19家，占硫磺制酸总量的64%。产量最高的是云南云天化国际520万吨/年。
转自《中国化工通史》
买备买呗