压铸模模具设计(一)

由物理学原理:我们知道:SV,有最大值;如果大于这个最大值,则会产生overflow的问题;而VL<300mps,当然,我们要求越多的溢料口,对成型有利,但是太多的溢料口,其弊端可想而知.

每次开模后,注意要使用离型剂进行清除,我设计的溢料口要确保有足够的逃气截面积,计算时要注意一些回馈信息.

Qm=(Mρ Mο)/S ╳ TF ( Mο≒1/3 Mρ)

其中:TF (经验值)≒S∕100

CX: S=1.5mm. ∴TF=0.015s

对TF值的部分¸影响因素很多。

The same part, but the gate location is difference:

图: A-6

SFLOW1>SFLOW2

TF1

Temperature of the mold is higher; The value of TF is shorter.

SFLOW is longer, TF is shorter.

以一成品为例:

图: A-7

这一成型品共有7个overflow:每个overflow的重量是5 g

设 Mρ=150 g:

∴ Qm = MA/1.75×TF=150 7×5/(1.75×0.015)= 7050cm3/s

∵Qm= VMA×SA∴SA= Qm/ VMA

VMA 的值一般由经验得出:其常见值为40~80 m/s.

以一般经验来考虑:

图1的VMA值可大一些;而途图2的VMA值须小一些.

现取值为50 m/s;

∴SA=Qm/VMA=7050/50=141mm*mm

以上就是我们所求的浇口截面积大小¸通常我们按具体情况决定具体的参数值:

SO we decide

SA=141=10×14.1

=1×141

=0.5×282

……

分成许许多多种类 :

The following is design of the overflow:

图: A-8

压铸模具结构设计类似于塑模但由于压铸模必须承受较大之冲力及变形.因此,结构设计上强度大于塑模.以下列出压铸模异于塑模之要点.

(一).

模仁结构设计:成品边缘距模仁至少60mm.(见图A-9)

公母模板的确定:模仁外边到模板外缘宽度(B)至少90mm厚度,为2倍之模仁厚. (见图A-9)

模脚内侧进入模仁外缘垂直线至少20mm. (见图A-9)

A板隔热板(材料S40000),厚度约12mm. (见图A-9)

下固定板至少50mm.

夹模厚50MM四边夹模,直接用螺丝锁,不用压板.

上下顶出板厚分别为30`35mm,尽量减少宽度,从而增大 模脚而使公模板变形减少.

公母模仁表面均需出模板面0.1mm,切不可太大.否则,产生毛边镁通汤溅出,将极其危险.

模仁尽量避免有尖锐之角点,尖点将导致应力集中.压铸时使模仁爆裂,模仁内水孔末端拐角也应有R 角.

图A-9

(二).

RP设计可选用偏小径φ18~φ20mm,位置于模仁内. (见图A-10)

EGP设计应注意:不可插入公模板,至少留1mm间隙. (见图A-9)

顶板顶出时不可靠在公模板上,至少留5mm间隙.

STP可用10个左右数量,比塑模多.

从下固定板锁公模板之螺丝S-1,在连接处加上圆环,插入板内定位.(如图A-11)

GP应倒装在母模侧. (见图A-10)

水平方向需装入0度定位块. (见图A-10)

KO孔位置请见压铸机上顶杆位置,切不可用注塑成型机位置.

料管中心与压铸机中心距为0~250mm,50MM为一级.

图 A-10

图 A-11

拆模(3D)设计注意要点:

所有地方除PL线外¸均至少应做R0.2圆角。因为尖角不利于镁合金之填充。

拔模斜度至少1∘

插破角至少1∘

毛边产生之最少间隙为10条。

RIB最少宽度为0.5¸若有逃气可加宽些。

缩水厚度比1:1。

圆PIN形入子(最少Φ15mm)。

(四) 顶出方式:

以顶针顶出为主。

由于镁凝固后¸包紧力很大。所以¸采用之顶针直径及宽度较塑模要大些(尽量直径6mm以上) 。

每次开模前¸均润滑以利脱模。

(五) 倒勾之处理:

不采取内滑块(内斜梢机构) 。

原因是冲击力大¸易产生毛边。

外滑之设计要点¸基本与塑模相同。

大滑块需中央导轨¸导轨做入子。

滑块底部加排屑槽¸深度5mm与宽度12mm¸越大越好。

c、滑块用压板使用螺丝至少