关于龙油百万吨悬浮床可能的生产方式的探讨
大家寄予厚望的龙油百万吨悬浮床终于将在今年底开车了。但关于它的利用方式，在三聚粉中产生了一些争议。这源自于在最近的一次股东会上，李林提到龙油悬浮床可能用来加工生物柴油。而我们知道，龙油悬浮床是550项目的一个配套环节，而550项目的定位是油头化尾，若悬浮床用来加工生物柴油，与此定位似乎并不相符。那么，李林提出这一考量，应该是从经济效益的角度出发。所以，我试图从经济效益的角度，对龙油百万吨悬浮床可能的几种生产方式，做一下分析和比较。这些讨论对了解三聚自营生物柴油业务今后的发展方向也有参考意义。
第一种方式，就是最初的设计，用来加工550项目产生的渣油，生产石化汽柴油。根据鹤壁悬浮床加工新疆环烷基高钙稠油渣油的实验结果，实现了悬浮床在高苛刻工况下的高转化率，转化率达94.21%，全装置(悬浮床+固定床)轻油收率达到89.01%。根据这一结果，我取龙油悬浮床加工渣油的全装置轻油收率为89%。不清楚这其中汽油和柴油的比例是多少，但一般渣油加氢处理技术得到的汽柴油比例大概为1.17:1，这里为方便估算，我取龙油悬浮床产出的轻油中汽柴油的比例为1:1。那么，龙油百万吨悬浮床年产成品油89万吨（还有一些液化气等副产品，忽略），设其中汽油和柴油各一半。目前国内92号汽油的批发价约8600元每吨，0号柴油批发价约7000元每吨，取两者均价7800元每吨。则龙油百万吨悬浮床成品油年产值约89万*7800=69.42亿元。下面计算其成本。去年国内渣油均价为3425元每吨，以此计算，每年百万吨原料成本为34.25亿元；加工费按1000元每吨计算（目前鹤壁悬浮床的装置较小，加工费较高，是1650元每吨，龙油百万吨大装置应该可以降到1000元左右），加工成本为10亿元；总成本为44.25亿元。所以，龙油悬浮床加工渣油的年产值为69.42亿元，年毛利为69.42-44.25=25.17亿元，毛利率约25.17/69.42=36%。
第二种方式，原料全部采用废油脂，生产二代生物柴油。目前鹤壁悬浮床加工生物柴油的收率约80%，据此估算，龙油百万吨悬浮床年产二代生物柴油80万吨，按出口售价10000元每吨计算，年产值80亿元。废油脂价格取均价4000元每吨，原料成本为40亿，加工成本10亿，总成本50亿。所以，龙油悬浮床加工二代生物柴油的年产值80亿元，年毛利30亿元，毛利率约30/80=37.5%。
第三种方式，考虑到废油脂的原料供应限制，并为了充分利用550项目自产的渣油，可以采用废油脂和渣油1比1混炼的加工方式，生产二代生物柴油和石化汽柴油。生物质和渣油混炼产出的油品中包含生物柴油（HVO）和石化汽柴油，通过分馏，把不同组分分离出来，就得到纯净的生物柴油和石化汽柴油。那么，初略估算，年产值，总成本和年毛利都是以上两种方式的平均值。年产值为(69.42+80)/2=74.71亿，总成本为(44.25+50)/2=47.12亿，年毛利为(25.17+30)/2=27.58亿，毛利率约27.58/74.71=37%。
第四种方式，为完全破除废油脂原料瓶颈，采用秸秆粉和渣油混炼的加工方式。原料中，秸秆粉和渣油是1比2的比例，3吨秸秆配6吨渣油。收率分别是，3吨秸秆出1吨成品生物柴油，渣油的汽柴油收率为89%。9吨原料，共产出生物柴油1吨，石化汽柴油6*0.89=5.34吨。原料成本，秸秆按500元每吨，渣油按3425元每吨，原料成本共500*3+3425*6=22050元，加工费按1000元每吨算，共1000*9=9000元，总成本22050+9000=31050元。总产值计算：取汽柴油均价7800元每吨，生物柴油出口售价10000元每吨，则9吨原料的总产值为10000+7800*5.34=51652元，毛利51652-31050=20602元。那么，换算一下，龙油百万吨悬浮床的年产值为(100万/9)*51652=57.39亿，年毛利为(100万/9)*20602=22.89亿，毛利率约22.89/57.39=40%。
第五种方式，采用秸秆粉和废油脂混炼的加工方式，能有效破除原料瓶颈，且产品全部为生物柴油，应该代表了三聚生物柴油业务今后大规模产业化的发展方向，值得探讨。原料中，秸秆粉和废油脂是1比1的比例，3吨秸秆配3吨废油脂。收率分别是，3吨秸秆出1吨成品生物柴油，废油脂收率为80%。6吨原料，共产出生物柴油1+3*0.8=3.4吨。原料成本，秸秆按500元每吨，废油脂按4000元每吨，原料成本共500*3+4000*3=13500元，加工费按1000元每吨算，共1000*6=6000元，总成本13500+6000=19500元。总产值计算：按生物柴油出口售价10000元每吨，则6吨原料的总产值为10000*3.4=34000元，毛利34000-19500=14500元。那么，换算一下，龙油百万吨悬浮床的年产值为(100万/6)*34000=56.67亿，年毛利为(100万/9)*14500=24.17亿，毛利率约24.17/56.67=42.6%。
第六种方式，完全以秸秆粉为原料，但为保证原料流动性，需1:1配置循环油（即成品生物柴油，循环回来，为原料提供流动性，不参与反应）。循环油在加工过程中循环使用，没有产出，不产生价值，所以这种方式的加工效率较低。但这种方式能完全破除原料瓶颈，在这里也做一下讨论和比较。原料中，秸秆粉和循环油是1比1的比例，3吨秸秆配3吨循环油。收率是3吨秸秆出1吨成品生物柴油，而循环油无产出。6吨原料，共产出生物柴油1吨。原料成本，秸秆按500元每吨，循环油循环使用，仅有少量损耗，不计算其成本，原料成本共500*3=1500元，加工费按1000元每吨算，共1000*6=6000元，总成本1500+6000=7500元。总产值计算：按生物柴油出口售价10000元每吨，则6吨原料的总产值为10000元，毛利10000-7500=2500元。那么，换算一下，百万吨悬浮床的年产值为(100万/6)*10000=16.67亿，年毛利为(100万/9)*2500=4.16亿，毛利率约4.16/16.67=25%。
从上表可以看出，第6种方式，虽然完全无原料供应限制，但因其加工效率低，经济效益最差，年产值、年毛利和毛利率都排倒数第一，且与其他方式差距巨大，基本无现实意义。所以将其排除，以下的比较只在前5种方式中进行。
采用第1种方式，原料来源最为方便，直接由龙油550项目提供，最有保障，与550项目的配合也最紧密，但其毛利率较低，排倒数第二，年产值和年毛利也较低，都仅排到第三位；采用第2种方式的年产值和年毛利最高，毛利率也不错，排第三位，但原料限制最大，并几乎完全与龙油550项目脱钩，协同效应最弱；第三种方式最均衡，既和550项目有较好的协同，原料容易保障，年产值和年毛利也不错，都排第二位，毛利率排第四位；第4种方式，和550项目的协同也很强，原料无限制，毛利率排第二，但年毛利最低，年产值排第四；第5种方式，部分破除了原料瓶颈，且毛利率最高，年毛利虽排第四，但与前三差距不大，虽与龙油没有协同，但跳出龙油，从三聚生物柴油发展的大图景来看，这种方式能有效破除原料瓶颈，经济效益显著，应该是三聚生物柴油业务今后大规模产业化的方向。
另外，备注一下，以上讨论都没有考虑加装异构化装置，生产低凝点生物柴油和生物航煤的情况。实际上，三聚以后将主要生产低凝点油和生物航煤，经济效益将更优异。这个问题，等计划中的异构化改造项目完成，相关技术细节和数据更明朗后，再另做探讨。
综上，我认为对龙油百万吨悬浮床而言，采用第3种方式，即渣油和废油脂1比1混炼，生产生物柴油和石化汽柴油，最为合理均衡，经济效益也很突出。那么，李林所说的龙油百万吨悬浮床可能用来加工生物柴油，是否就是这种方案呢？当然，如果龙油坚持油头化尾的定位，采用第1种方式炼渣油，那也毫无问题，经济效益也很显著。
对三聚的生物柴油业务而言，采用第5种方式，即秸秆粉和废油脂1比1混炼，有效破除原料颈，经济效益显著，且产品全部为生物柴油，经简单工序可转化为利润更高的低凝点生物柴油和生物航煤。这种方式应该是三聚生物柴油业务今后大规模产业化的方向。作者：牛年似火海棠依旧