【原创】导致现场产能低下的因素
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跟生产现场打交道多年，做为模修人员,多多少少对模修及生产现场存在的一些不良现象有所了解。产能低下，有多方面的因素，有人为的因素，也有机台、模具、物料等的因素。
在此只是想客观地去评论平常工作中发生的一些事情，尽量去避免人为因素而造成的模具损坏。当模具损坏了，由于怕担责任，不把事情的发生经过说出来，隐瞒不说或者是言东道西。
而这对模修来说是最不利的，不管是人为或是正常生产中模具出现的损坏，模修希望听到的是如实的声音并借助自己正确的判断，防止模具类似问题点再次发生。人为因素，就要需要检讨并再防发生。其它非正常损坏，就需要考虑如何避免与克服。
工作中形形色色的人都会有，希望是能够站在大局的立场上看问题，而不是个人的角度与出发点，所谓的“心有多大，舞台就有多大”，有些人大抵是只能这样了！不知道同行间是不是也存在以下这些问题呢？
比如:
一、人的因素
1、技术员技能不足
新进的技术学徒无法跟老师傅相比，比如：新进的技术学徒架模可能需要一个小时，老师傅仅需半小时都不到。包括调模出产品，都是需要一定的理论与经验相支持。
当然老师傅也是从小学徒一步步做起的，只要自己肯下功夫学加上有师傅愿意指点，进步就会很快。包括模修也是一样，修模技术的高低，就直接反映在修模时间的快慢上（除非是主观上不想马上修好，做事喜欢拖沓）。
2、架模时间不及时
模具出状况，当模具修好之后，现场有充足的时间与人力，但是当班人员没有及时把模具架到机台上进行生产。一般情况下，模修将模具修复好之后，会第一时间通知现场，现场也会在最短时间内把模具架上机台，使模具快速稼动起来。
3、换模时间不及时
按实际排程，计算一下大概生产完成时间后，当班可以完成生产计划。但是个别技术员，缺乏责任心。工作能不做的尽量不去做，能拖延尽量去拖延，整天算计来算计去。工作喜欢斤斤计较，吃不了半点亏。
3.1、一包回料就可以解决掉不用换模的“困扰”，这样做何乐而不为呢！当班把新料与回料按配比投入生产之后，最终还是会剩余的回料。所以将此部分回料投入料筒后，多生产一些产品，可以省去卸模后再换模的工作，为此甚至人为地扩大工单（多生产也是一种浪费）。
3.2、把原设置生产周期时间加长，拖延到下一个班再让对班去换模。
3.3、当发现模具损坏，不及时请修。
3.4、机台损坏，没有及时请修或着手解决（能力范围内能处理的）
4、换料时间不及时
一副模具架上机台生产，会生产不同颜色的产品。一种颜色快生产完了，此时快到交接班了，当班生产人员没有提醒配色人员配下一种颜色的料，确保对班生产能顺利进行。
5、修模不及时
模具损坏，现场及时报修。如修模不及时，就会造成现场机台停机等待的时间变长，此时作业员没有产出。当模具存在问题时，模修应第一时间到达现场，由修复人员判定是否需卸模修复或者是在机台上修复即可，在最短时间内将模具修复完成。
6、品质过剩
确认产品外观，如刮伤、毛刺、小黑点、色差等，都是有一个允收范围的，为此针对有些产品还会有限度样本的设定。还有产品尺寸的超差，有些是参数设定、物料、机台的问题，有些是模具自身的问题。
如果说产品组装后非直接的外观面，那么外观要求可以不必苛刻，大家都知道产品的品质与成本是成正比的，如产品刮伤，在机台上能抛光的尽可能的机台上操作，无法抛到的，只有卸模后拆解模具再进行抛光，卸模架模、拆模抛光都是需要花费人力、时间的。
品质意识高不是件坏事，但是有时候造成了品质过剩，会浑然不知。同一个产品，可能每个品质人员的判定都会不一样结果。针对产品尺寸的超差，模具与机台老旧，更换新的零件需要一定费用，也许只能满足一时之需，无法保证模具老旧引起的各种尺寸变化。更换新的机台更是一项不小的成本，还应该考虑后续产品的订单量及市场变化。
所以产品尺寸的超差，需要对产品进行组装及功能性测试，最后才能确定下来，可否继续生产。
7、工作安排或工作量不合理
7.1、员工能力的大小
比如：甲员工擅长做A产品，生产时几乎与机台同步。而乙员工不擅长做A产品，做得一点跟不上机台的节奏,机台旁堵了一大堆产品,来不及处理。产品分配给乙员工做明显是不合理的,有些时候并不是只要是人就能干得来的。
7.2、员工工作量的多少
比如:给员工订的标准12小时生产8000个产品，而所有员工10小时左右就把产品生产完，另外这两个小时左右就没有产出，员工已经在休息。
8、工作计划不合理或不确定性
8.1、生产计划员排计划没有计划性
没有考虑到现场人员架模卸模的时间，只是说什么时候需要拿到什么产品。如果用同一副模具生产，又不是太急着出货，可以将同一副模具生产的所有工单计划排一起生产完，之后再用另外一副模具生产。而不是用A模具生产之后再用B模具生产，接着再用A模具生产然后再又是B模具生产……
8.2、计划漏排，把在正常生产的模具卸下后生产漏排的产品，再接着生产正常生产的模具。
8.3、安排其它急件工单，把在正常生产的模具卸下后生产更急出货的产品，再接着生产正常生产的模具。
二、模具或机台因素
由于模具或机台因素，产生了许多非生产性的时间。
1、模具损坏
在一模多穴的情况下，考虑修复时间及产品出货的周期。修复需求时间长，出货急。堵住损坏模穴后生产，待生产完再修复。而原本一模四穴的，仅生产三个。如生产使用同一周期时间，那么这样产能就减少了25%。
2、机台损坏
短时间内可以修复好，机台就需要等待模具修复的时间。如时间需要很长，如几天或一周。必须把模具拆下换到别的机台上生产。
3、螺杆洗不干净
有料分解后附着在螺杆表面，难以清理。尤其是深色料换成浅色料生产时，现场耗费了大量时间，有时候光洗螺杆就需要洗去几包料，花上几个小时，有时还不一定完全清洗得很干净彻底。有些公司采用拆下螺杆对其表面抛光的方式来处理，我司则用回料再加洗衣粉，来回清洗螺杆的方式。
4、射嘴漏料
有些机台上有设置漏料检测的功能，只要把它设置“ON”，生产中有漏料马上会检测到，然后会马上报警，提醒技术员作出相应的处理，射嘴漏料就是射嘴与模具灌嘴圆弧面配合不良的问题。
但是有些没有设置漏料检测的老机台，如出现大量漏料，就要花许多时间来处理掉漏料，加热线圈还需要重新更换。或更换射嘴或更换模具灌嘴。所以在生产过程中，要多观察产品状况，射嘴产生漏料必定会产生射胶量的不稳定而引起的产品短射现象。
5、射嘴口有异物
射嘴口有异物未完全堵死射嘴后，同上会产生射胶量的不稳定而引起的产品短射现象。处理方法:射座后退后，手动加料射胶，看是否可以将异物射出。如无法射出，则将射嘴拆下后用火焰枪烧射嘴，然后再将异物取出。
6、产品顶出次数设置太多
由于产品经常压模，造成模具零件损坏后频繁更换。现场将原来顶出的次数3次改成6次，顶出多花了一倍的时间，所以还是要从模具的源头查起，
彻底解决压模的问题，将顶出的次数降为一般的3次。对策可详见2020年8月19日在微注塑平台上发表的本人原创《导致产品压模的一些因素》，不再复述。
三、物料方面的因素
1、备料不充分
当配下一种颜色的料时，发现色粉备存不足，无法保证该张工单能生产完。或常用塑胶料未备充足，因为有时同时有多副模具进行生产，用量很大。
2、塑胶料未完全烘干
当料未完全烘干，就需要等待烘干时间充分后方可生产，否则产品外观上就会有银线产生。
3、塑胶料在料筒内结块
4、料筒清洗不干净
技术员没有将料筒筒壁四周完全彻底清洁干净，造成生产产品外观不良。当发现问题后，技术员将料筒内料放尽，再次清洁料筒筒壁四周。射胶将螺杆内余料射出，原有料筒内物料只能当废料。既浪费人力及物料，又造成机台的停机损失。
5、使用原料错误或料温设定错误
如使用ABS生产料温220度左右，误把POM当成ABS使用（POM料温180度左右），造成POM的裂降。为此不得不清洗螺杆，重新换料。
或生产POM，料温设定成ABS生产料温。
6、产品色差
产品与色板相比对，发现色差严重而无法接受。影响产品色差的因素多种多样，比如：料温、回料的添加、烘料时间、抗菌剂的添加等等
四、方法的因素
模具操作上的失误，损坏后影响模具正常生产与机台停机或等待。
1、模具滑块心型未开到位，即顶出。顶针与滑块相碰撞。
2、顶针未回位，锁模造成顶针与滑块相碰撞。
3、装滑块水管时，滑块位置移动。模具锁模致使斜导柱断裂。
4、顶出行程设置过长，将顶出板顶变形。
5、顶出行程设置过短，产品有顶落不下的风险。
6、模具未高压锁紧或射胶压力过大，造成模具内进料。
7、模具粘模后，用剪刀剪或硬物撬产品，造成模具损坏。
8、架模时，模具定位环未完全对准机台定位圏，就开始调模厚。
9、机台锁模螺丝未上紧，导致模具掉落。
10、模修人员，维修模具过程中出差错。
除以上这四项导致产能低下的因素外，还有就是异常品的处理。我们现场无法保证生产出来产品百分百的良率，不管是调机产生的产品异常，还是模具或机台损坏产生的产品异常，应是及时发现及时止损。
出现异常后无非就是将产品百分百报废、挑选出不良品与良品或者是异常处理后再如数缴库。有的报废之后可以当回料使用，有的则只能当废品出售。产品报废之后，模具还得重新架上机台，再配料再投入生产进行补充。
挑选出不良品与良品及不良品粉碎、产品异常处理同样需要人力的投入。在这里有人力、物料、机台的浪费、模具的损耗。
消除现场产能低下的因素，就要确保我们的机台、模具正常运作、物料充足，落实机台与模具的点检与保养，而这一些都离不开人。只有大家朝着同一个目标向前进，才会形成一股合力，我们的产能才能提升到一定的高度。
我们可以从以下三点去努力
1、加强带班人员的责任意识，合理安排人员工作。
2、调动员工工作积极性、培养主动意识。
3、落实员工教育训练，强化技能。