单件流与大包流(传统生产模式)的比较分析

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单件流与传统生产模式互相区别

单件流与传统生产模式的主要区别有包括车位排布不同、生产线建立方向不同、裁片发放控制方式不同、以及生产方式的相关问题。

首先，车位排布不同是指单件流要求车位按U型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流水线化生产，而在传统生产模式生产线上，有时车位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。

生产线建立方向不同是单件流要求建立弹性化的生产线。根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工。

而传统生产模式则没有上述要求。裁片发放控制方式不同则指单件流中裁片严格按照节奏时间由“水蜘蛛”来发放的，这样可以使流程顺畅，这也是流水线化生产的一个条件。

传统生产模式中裁片发放的时间一般是两个小时发一次，这样整个生产线就显得很乱，各个工部之间车缝完成的数量也不一致，容易堆货。

单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡;传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

单件流生产的优点：

1)生产周期短;
2)在制品少;
3)场地占用少;
4)灵活性大;
5)避免批量质量缺陷。

1  生产周期短

产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件(是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准)就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

2  在制品少

传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

3  场地占用少

单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

4 灵活性大

传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。一旦出现生产异常，就影响正常产出和交货。

一旦客户需求量减少，就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时，因车间内已有大量在产品，企业要么选择在制品下线暂停，以便新品种正常投产，要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。

不论何种选择，要么是前者造成在制品积压，要么是后者造成产成品积压，对企业来说都不愿看到。

单件流生产方式，企业在制品总量极少，原材料的投入短周期内就转化为成品，对于客户需求变化的应对能力均大大提高，对于不同产品品种转换时间能大幅削减。

以某注塑企业为例，推行精益生产前，品种转换通常需24小时，按一天8小时生产时间计，需三个工作日才能实现换产，推行精益生产后，品种转换按各线正常生产流程投料即可，即上一品种正常生产结束，下一品随后按节拍就能出成品，对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等，常在30分钟内也能完成品种转换。

单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高，在推行单件流生产中，完善了相关工作要求和职责，解决了大量生产异常问题，提高了相关人员的技能和责任心，相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。

单件流一般采用站立式生产，传统生产模式是坐着生产。很多人都不理解为什么要站起来，多辛苦啊?那么，为什么还要站起来呢?

“站立式生产使上下工序更容易传递，也便于工序调配，平衡工序。例如车缝之后可以去中烫，这样就减少时间的浪费;如果坐着工作，车缝后还要站起来烫，这样就比较麻烦。”

相关专家同时认为，站立式生产可以节省空间，便于实施目视管理。单件流要求按U型排车位，这样中间就会留出一条通道，也便于目视管理。

以前坐着生产时，车位排得很乱，机器下面也有很多死角堆杂务，不易发现和处理，站起来之后，空间大了，每个地方有什么问题都可以清楚的发现。

工资计算方式提升系统整体性

传统生产模式实行个人计件工资制度，员工自己做多得多，做少得少;所以她们只会顾着自己负责的工序拼命做，这样一来就容易引起工序不平衡、流程不顺、堆货、品质不良等，更致命的是不易发现问题，结果一旦出现返工就是整批。

而单件流生产线实行的团体计件工资制度则完全不同，每个员工都是团体中的一部分，所分配到的工作量是相等的，她们赚取的钱是平分的，这样就会使她们的团队精神加强，生产线上也不会出现员工之间或员工与QC之间发生争吵的情形。

自然，久了之后生产线上人员安定、感情加深，这个集体就更加团结，生产力也就提高了。

凡是人都会有从众心理，别人怎么样我也要跟着怎么样，都想在集体中被重视。

在传统生产模式生产线上，员工是单独的个体，缺乏团队精神，只会顾着自己的工序车缝，哪里还会去监督别人;同时，自己做得不好或做得太慢也是自己的事，最多返工自己来返或延长上班时间来弥补。

而实施团体计件，所有员工都是同时上班同时下班，不容许个别人自己加班，生产线上每个员工的作用都相当于领班，都要去监督别人，同时也被其他人监督，做得太慢或做错了其他人都会被你连累，这样在生产过程中，他们就会不知不觉地约束自己，消除了偷懒的念头，品质观念也跟着加强。

单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡;传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

在非标准动作完成方式方面，单件流生产线上，是由“水蜘蛛”按节奏时间准时发放裁片，员工无故不得离开岗位。

而在传统生产模式生产线上，通常是配料员每两个小时按看板的目标产量一次性将裁片放到裁片台上，这样既浪费时间又没办法掌握控制裁片的发放尺度，容易形成包流，出现工序不平衡、堆货等情况。

单件流生产线上，是由“水蜘蛛”完成裁片的配置、整理和修剪工作的，减少了员工的非标准动作，降低了工作站节奏时间，提高了效率。而传统生产模式的生产线上一般是由员工自己来做上述工作，造成了员工过多的非标准动作，增加了工作站的节奏时间，而效率则会降低。

在单件流中更强调员工的团队合作精神，不然的话是不可能实行单件流，达到流水线化生产的。

首先，试想一下，工作量不平均，员工没有相互帮忙，整条生产线会乱成什么样子。员工没有团队精神，组上就没有生气，死气沉沉的。团体计件工资制度的实行，对员工团队精神的要求更高，员工只是团体里面的一小部分，只有把他们凝聚在一起时力量才更大。

其次，当员工都具有团队意识后，调配工序也更容易了。由于单件流要求单件流，所以，需要对工序进行调配，如果员工的团队精神不够，调配工序就很难，这样生产线上就会出现堆货，同时员工之间的关系也会不融洽。

最后，实行团体计件工资制度，员工的工资是平均分的，所以，团队精神就更显重要了，每个人都要全身心投入，不能太斤斤计较，少做意味着钱少，该帮忙的就要帮忙，帮

别人其实也在帮自己，而且你也有需要别人帮忙的一天，因此，把生产线看成自己的家，每个人都是这家庭中的一员，大家应该团结一致，互相帮助，共同进步